Você sabia que, segundo dados da Federação Nacional das Indústrias (CNI), mais de 573 mil indústrias no Brasil consomem cerca de 41% da geração total de energia do país. Portanto, priorizar a eficiência energética das fábricas é uma demanda frequente neste setor.
Além disso, a relação entre a eletricidade e a produção industrial é muito estreita, afinal, 50% do custo vem da eletricidade. Portanto, é necessário que a indústria determine quais erros têm o maior impacto na eficiência energética da indústria e, em seguida, considere medidas para resolver esses problemas.
Portanto, é necessário compreender os três principais mal-entendidos que afetam a eficiência energética da indústria e os métodos para solucionar esses problemas.
Erros dificultam a eficiência energética da indústria e a saúde financeira da fábrica
Não é novidade que a energia elétrica é um insumo essencial para a indústria. No entanto, todos esses consumos não são necessariamente fatores positivos. Afinal, ainda existem lacunas nos planos de eficiência energética da indústria, principalmente devido a uma série de fatores e erros cometidos.
Para Flávio de Souza, diretor comercial da CPFL Soluções, a falta de eficiência energética direta ou indiretamente tem consequências desagradáveis para o setor. “A principal desvantagem é que é difícil reduzir custos e melhorar o desempenho do equipamento sem afetar o conforto e a qualidade do ambiente de trabalho.”
Nesse caso, o alto consumo de energia acabará resultando em baixa produtividade. “Em geral, essas consequências afetarão significativamente a situação financeira da fábrica”, acrescentou.
As 3 falhas que mais comprometem a eficiência energética da fábrica
A falta de eficiência energética da indústria costuma ser motivada por uma série de falhas:
- Parques fabris muito antigos
Em muitas indústrias, parte da energia consumida é utilizada para operar motores. No entanto, aparelhos e equipamentos antigos, geralmente com mais de 25 anos, gastam mais energia do que seus modelos mais novos.
“Este problema vale para monitores de computador, refrigeradores, ar-condicionado e tantas outras máquinas comumente usadas em parques fabris”, indica Souza.
- Manutenções não realizadas ou atrasadas
Empresas que subestimam a necessidade de manutenção do seu setor fabril estão colocando em risco a produção, seus funcionários e, claro, seu caixa.
“Deixar para depois qualquer tipo de conserto, substituição de peça, readequação de carga elétrica e modernizações de sistemas traz consequências que, muitas vezes, acabam interferindo na estratégia do negócio e até mesmo em sua competitividade”, complementa o diretor.
- Falta de conhecimento e erro quanto à gestão sobre a capacidade de produção
A falta de conhecimento sobre o uso de maquinário pode causar um mau aproveitamento do seu potencial. Esse erro resulta em manutenções e, até mesmo, outros custos desnecessários.
Além disso, investir em aparelhos fora do nível de necessidade de entrega de produção gera queda da eficiência energética da fábrica, resultando em fatura mais cara no final do mês, desgaste desnecessário do maquinário e tempo ocioso do equipamento e operadores.
Soluções para otimizar a eficiência energética da fábrica
Como vimos, os problemas no consumo de energia afetam seriamente a eficiência energética da fábrica. No entanto, há diversas soluções no mercado capazes de corrigir esses erros e conduzir um programa de eficiência energética da indústria.
A simples substituição de lâmpadas fluorescentes por modelos de LED pode impactar positivamente na eficiência energética da fábrica. Mas, além da iluminação, outras medidas podem ser adotadas, tais como:
- Gestão de Energia e Telemetria: com a consultoria, além de ter acesso aos relatórios automatizados, é possível também fazer análises que podem contribuir para tomada de decisões com um diagnóstico mais preciso dos pontos que requer adequações.
- Modernização de equipamentos: é fundamental modernizar aparelhos para buscar o máximo desempenho sem que isso represente aumento de custos. Para Souza, a simples “substituição de equipamentos antigos por mais atuais representa um ótimo custo-benefício no longo prazo”.
- Manutenções periódicas: atingir novos mercados e conservar os já conquistados exige conciliar produtividade e qualidade. Nesse cenário, a manutenção dos equipamentos adquire um papel estratégico bastante importante.
“Quando há uma política de manutenção alinhada com os objetivos organizacionais, os resultados são evidentes: antecipação e solução de falha, alto grau de funcionalidade e otimização do custo global”, ressalta Flávio de Souza.
- Instalar sensores de presença: mesmos simples, esses equipamentos são ótimos aliados das empresas na busca por máxima economia. Com eles, as luzes dos ambientes somente estarão acesas quando realmente alguém estiver no local, evitando desperdício de energia.
- Orientar e conscientizar pessoas: envolver os funcionários no desafio de otimizar a eficiência energética da fábrica também é importante. Por isso, envolver todos os colaboradores e dar dicas de bons hábitos de consumo e economia de energia durante o trabalho pode ser uma boa estratégia para a tão desejada eficiência energética da indústria.
- Investir em novas tecnologias: o investimento em equipamentos que vão economizar energia através de fontes renováveis é mais do que importante hoje em dia. No longo prazo, os investimentos vão gerar redução na conta de luz e ainda podem ser uma fonte de renda, com a entrada no negócio do mercado livre de energia.
Por fim, fica claro que a otimização da eficiência energética da indústria é uma necessidade recorrente. Cabe ao setor corrigir os erros para promover máxima redução de custos no uso deste insumo.
Fonte: A Voz da Indústria